电镀锡基础知识：影响镀层烧焦的因素
配合物电镀
一方面，与简单盐电镀一样，阴级界面液层中H+放电后pH 升高更快；另一方面，多数碱性条件下的配合物电镀，随着镀液pH 上升，在相同配合比时形成的配离子更加稳定，主盐金属离子放电更为困难，H+的放电则相对更易。正是由于这两方面原因，镀层更易烧焦。这也许是多数配合物电镀的允许阴级电流密度上限都较小的主要原因。
单从烧焦而言，特别是对于简单盐电镀，pH 低些为好；但镀液pH 对镀液性能的影响是多方面的，应综合考虑各方面因素后确定较佳pH。比如pH 低时，光亮剂的吸附性能下降，需用量与消耗量都大增，造成有机杂质增加过快。因镍价上涨，有的镀镍液中主盐浓度控制得很低，这容易使镀层烧焦，为防止烧焦又要将pH 调得很低；但主盐浓度低了又会出现光亮整平性下降等其他问题。故pH 过低并非好事。电镀技术的复杂性之一就在于不能简单地根据某一种需求而随意改变配方与工艺条件，而应综合权衡得失。
电镀锡钝化膜脱落的原因：
1、钝化时间。低铬钝化液酸度低，溶液中形成钝化膜。所以正常情况下，镀锌钝化膜的质量与钝化时间有关。随着钝化时间的延长，薄膜颜色的变化规律为：浅黄色金黄色彩虹色绿色橄榄色卡其色。膜越厚颜色和结合力越差，膜容易脱落，因此需要根据零件的尺寸和数量掌握钝化时间。这对于正常情况下避免脱模非常重要。
2、钝化前清洗。镀锌多采用光亮镀锌，溶液中添加的添加剂较多。这些有机物质混合在涂层中或附着在涂层表面，如果清洗不干净会导致不良后果。
3、电镀前预处理。由于电镀前处理过程中油污、氧化皮等污垢去除不，导致局部镀层附着力不好，导致镀锌钝化膜损失。
4、电镀液不稳定。由于工艺控制不当，镀液不稳定;阴面和阳面局部导电性差;镀液维护不及时到位，造成镀层疏松、多孔、局部发黑。
5、光亮剂控制不当。光亮剂不是按照霍尔电池测试来补充的，也不是按照少加勤加的原则来操作的。所以如果涂层中混入了过多的有机物，涂层过于光滑，镀锌钝化膜的附着力减弱而脱落。涂层中有机物太多，钝化过程中，由于薄膜先溶解，有机物暴露出来，夹杂物对零件表面起隔离作用，导致薄膜脱落。
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